工业机械

任何机械制造项目的首要目标都是实现高质量产品的完美生产. 通过利用精确的虚拟原型, 无缝生产可以确保在开发过程的早期,以帮助评估和提高产品的盈利能力.

越来越复杂的机器需要在产品线开发和客户实施项目中积极管理技术风险. 这可以通过以下方式实现 多重物理量模拟基于模型的开发 深入了解不良行为的现象和根本原因. Altair的集成产品和过程模拟工具允许从不同角色对系统进行整体视图,以确保早期完美运行生产.

数字转换

创造增加循环速度和提高产量的设备

乍得杰克逊, life cycle Insights的首席执行官, 证实了Altair在工业机械设计中的数字化方法.

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原型几乎

精确的虚拟原型设计提供了对结构更深入的了解, 机制, 以及工业机械的机械元件, 也为人工智能驱动的决策提供了基础.

当模拟与测试数据密切相关时, 机器的开发可以用数字来加速 优化 提高操作效率,消除振动,改善机器动力学.

连接M-CAD, E-CAD和控件, 系统仿真 能否应对日益复杂的机器世代带来的挑战.

你们的焊接设计是否符合FKM指令?

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开启虚拟调测

各种工具, 方法, 语义, 而且实施过程使结构工程师之间必要信息的交换变得复杂, 软件工程师, 测试部门. 将开发学科与目的驱动的仿真相结合 系统开发方案 Altair®Twin Activate™ 通过FMI (functional mockup interface)标准连接虚拟调试环境. 将控制排序与实际行为相结合 该机器允许虚拟调试,并减少了客户设施的时间投资.

消除振动,改善动力

多体仿真, 哪一种考虑了机器元件的详细行为, 创建虚拟原型,为数值优化提供基础, 使有针对性的质量节约和减振成为可能. 通过多体仿真, 可以更快地实现工艺精度, 提高机器和生产线的生产率. 详细的多体模拟使寿命和疲劳评估 减少因材料疲劳造成的维修间隔

机器学习和人工智能的流程优化

机器可以通过编程变得具有自我意识, 学会自我优化, 允许机器制造商自动修正由于工件重量变化的路径误差, 不同的制造公差, 或者系统的机械老化. 自主学习, 自动路径误差校正提高了零件和工艺质量, 提高机器生产率, 减少刀具磨损. 控制参数调整速度, 精度, 并且表面光洁度要求可以自动化使用 综合机电仿真. 结合控制系统进行整体系统仿真, 它允许因果分析, 减少了控制参数的自适应时间, 并创造了基础 机器学习.






降低机器噪音

有针对性的模拟可以揭示降低生产设施噪音水平的纠正措施. 结构优化 可以用来确定具有成本效益的设计方案和精确的多体模拟实现声学优化吗. 有针对性的大规模节约和大规模阻尼, 制造商可以减少振动并确定减少声发射的建设性措施.

减轻机器部件的重量

一致的 轻量化设计 整个机器有助于减少生产, 处理, 降低了维护成本,同时也减少了生产和闲置时间. 另外, 轻量级组件的调试受益于在运送到客户的途中减少的装载时间,以及在客户现场更快的设置时间. 轻量化设计源于 OPE电子®激发™OPE电子®OptiStruct® 考虑各种制造工艺,包括焊接结构, 塑料注射成型, 钣金成形, 铸造, 铣, 3 d打印技术, 和更多的.

特色资源

利用整体系统仿真提高数控铣床的速度和精度

该报告概述了铣床的数字孪生体如何解决机电一体化挑战的解决方案策略. 改善周期时间, 精度, 对振动问题进行整体系统仿真是优化的基础. 具有柔性的真实系统行为的有效建模, 联系人, 差距, 摩擦, 驱动器的非线性(包括. 电机饱和效应), 电力电子与控制系统的结合是有效设计控制器和优化控制参数的基础. 结合三维有限元分析的多系统部件的动态相互作用 多体动力学和控制系统有助于避免跟踪, 拖,, 定位误差反弹, 积累效应.  

用例

ABB

支持在此工作中使用模拟工具, ABB在西班牙得到了Altair ProductDesign区域团队的帮助, 得益于该公司在利用仿真工具解决机器人行业工程挑战方面的经验. 该项目以提高双机器人Xbar (TRX)的疲劳性能为中心。, 这是ABB的机器人部件转移系统之一,可以在制造工位之间移动部件.

客户的故事

定制机器人高效开发和运行的数字孪生设计过程

在一个联合项目MX3D, ABB, Altair展示了如何通过使用数字孪生工艺来改进3D打印机器人,以实现更精确的定位.

白皮书

工业机械设计的数字化方法

需要在更短的时间内设计出更复杂的工业机械 这意味着公司要求工程师用更少的钱做更多的事. 乍得杰克逊, Lifecycle Insights首席执行官, 描述了工业机械设计的数字化方法,并解释了利用仿真的策略, 数据科学与高性能计算. 他在这份技术报告中展示了公司如何创造提高循环速度和提高产量的设备. 电子书涵盖以下主题: ——工业机械的发展挑战 -解决结构应力和刚度问题 -架构和验证系统设计 -选择正确的驱动元件 -减轻振动和激励 -计划和验证控制设计 -精简调试 -通过实地数据进行监测 -概述和结论

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