使用基于物理的数字孪生提高核聚变发电厂的生命周期价值. Assystem是一家国际工程和数字服务集团，专注于加速向清洁能源过渡的低碳项目. Assystem致力于发展脱碳电力(核聚变能源), 可再生能源和电网)和清洁氢. Assystem团队希望利用昂贵的设计模型，通过输入从工厂直播的传感器数据来创建一个数字双胞胎, 这有助于工程师了解工厂的结构完整性，并进一步优化检查和维护计划.

作为咖啡机行业增长的关键, 创新一直是集团公司理念的核心支柱. 投资高性能机器的研究和开发是一项战略决策, Gruppo Cimbali很荣幸被公认为该行业最早扩展到遥测技术的公司之一, 物联网(IoT), 和Wi-Fi连接的机器. 继续践行创新承诺, 该公司现在应用数字双胞胎-利用Altair Activate®-他们的开发过程，使其能够设计更好的产品, 缩短开发时间, 提高能源效率.

钣金成形有不同的和广泛的工业应用(汽车, 白色家电, 航空, 等....). 在金属成型行业, 过程的模拟和由此产生的材料性能是非常重要的. 重要工艺参数(e.g., 物料流, 温度范围, 部队需要), 以及由此产生的材料特性(如.g., 强度, 残余应力, 温度电阻), 是否可以支持用有限元分析取代昂贵和不经济的实际测试. 从这些有限元模拟中获得的知识与不同传感器提供的数据相结合，是实现数字孪生的下一步. 为了提高制造过程和产品的效率和环境可持续性，将其集成到数字工厂的IT架构中是不可避免的. 因此，所提出的项目依赖于使用机器学习方法的降阶模型，以及基于物联网的仪表板，用于实际数据和派生kpi的组合可视化. 结果是, 实现的解决方案支持在考虑的上下文中显著改进功能.

数字孪生帮助组织优化产品性能, 了解产品的使用寿命, 知道何时何地执行预测性维护, 以及如何延长产品的剩余使用寿命(RUL). Altair数字孪生集成平台混合了物理和数据驱动的孪生，以支持整个产品生命周期的优化. 我们做了一个完整的, 开放, 灵活的方法使您的数字化转型愿景符合您的条件.